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首頁(yè) >成功案例浙江飛神車業(yè)有限公司攜手金蝶ERP的信息化之路
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浙江飛神科技有限公司是一家集研發(fā)、生產(chǎn)、銷售于一體的大型外向型出口企業(yè)，擁有15萬(wàn)平方米的現(xiàn)代化廠區(qū)，固定資產(chǎn)3.8億元，現(xiàn)有員工2000多名。主要研發(fā)生產(chǎn)休閑運(yùn)動(dòng)車、礦產(chǎn)品、醫(yī)療器械，園林工具四大系列產(chǎn)品。
電動(dòng)車行業(yè)經(jīng)過(guò)03、04年的快速發(fā)展，公司迅速發(fā)展壯大，手工管理模式下面臨很多的挑戰(zhàn)，主要表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面
基礎(chǔ)數(shù)據(jù)方面：
1.料品命名不一致，企業(yè)內(nèi)部無(wú)法有效溝通
2.料品沒(méi)有統(tǒng)一編碼，部分重要物料以圖號(hào)替代物料號(hào)，存在一料多號(hào)。
3.BOM更新沒(méi)有控制，采購(gòu)與生產(chǎn)使用BOM版本不一致，造成生產(chǎn)缺料。
計(jì)劃管理方面：
1.企業(yè)計(jì)劃體系不協(xié)調(diào)，采購(gòu)、生產(chǎn)各自為政，造成計(jì)劃脫節(jié)，生產(chǎn)計(jì)劃無(wú)法如期執(zhí)行，造成銷售交貨及時(shí)性差。
2.由于頻繁缺料，迫使生產(chǎn)計(jì)劃頻繁調(diào)整，計(jì)劃缺乏必要的穩(wěn)定性，造成計(jì)劃天天做、天天變。
3.企業(yè)缺乏緊急訂單處理預(yù)案，頻繁、盲目追加緊急訂單造成企業(yè)計(jì)劃混亂。
采購(gòu)管理方面：
1.采購(gòu)人員職責(zé)不清，在沒(méi)有掌握全面信息的情況下，編制、下達(dá)的采購(gòu)訂單，造成材料積壓、短缺情況時(shí)有發(fā)生。
2.采購(gòu)人員憑經(jīng)驗(yàn)下達(dá)采購(gòu)訂單，經(jīng)常造成漏單現(xiàn)象，造成生產(chǎn)缺料。
3.對(duì)供應(yīng)商的考核人為因素較大，沒(méi)有一個(gè)客觀的評(píng)價(jià)記錄，如及時(shí)到貨率、合格率的考核水分較大。
4.采購(gòu)按單進(jìn)行分解采購(gòu)，無(wú)法形成一定的經(jīng)濟(jì)批量，造成采購(gòu)批次過(guò)多，批量過(guò)小，采購(gòu)追蹤困難。
5.采購(gòu)訂單執(zhí)行情況無(wú)法統(tǒng)計(jì)，無(wú)法事先采取預(yù)防措施。
生產(chǎn)管理方面：
1.生產(chǎn)計(jì)劃均衡性差，造成生產(chǎn)時(shí)而停產(chǎn)，時(shí)而突擊加班，人為增加了生產(chǎn)成本，直接影響產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定。
2.生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)用料難以有效控制，特別對(duì)于不可分割材料的領(lǐng)料、超額的領(lǐng)料，控制缺乏有效手段，材料報(bào)廢原因不易明確責(zé)任，極易造成材料短缺。
3.生產(chǎn)訂單的執(zhí)行情況難以掌控。
庫(kù)存管理方面：
1.庫(kù)存積壓嚴(yán)重，由于采購(gòu)的不合理，造成相當(dāng)一部分材料因產(chǎn)品設(shè)計(jì)的變更，成為呆滯料，庫(kù)存損失嚴(yán)重。
2.賬實(shí)不符現(xiàn)象嚴(yán)重，原有倉(cāng)庫(kù)處理流程的不規(guī)范，造成“借料”、“打白條”等非正常流程的出入庫(kù)，最終導(dǎo)致庫(kù)存賬實(shí)不符，車間、倉(cāng)庫(kù)、供應(yīng)商之間責(zé)任不清。
3.缺乏必要的庫(kù)存計(jì)劃，通過(guò)一成不變的“安全庫(kù)存”點(diǎn)進(jìn)行物料控制，當(dāng)產(chǎn)品設(shè)計(jì)變更時(shí)，造成庫(kù)存重大損失。
2005年開(kāi)始，公司決定上一套ERP系統(tǒng)，經(jīng)過(guò)慎重選擇，公司攜手金蝶K/3ERP系統(tǒng)，首先在電動(dòng)車事業(yè)部成功上線，之后成功上線ATV事業(yè)部和邦臣工貿(mào)。
金蝶ERP成功上線后，給飛神內(nèi)部管理帶來(lái)巨大變化，如ATV事業(yè)部在上線后效益主要有：
1. 解決了280萬(wàn)的呆滯物料,占庫(kù)存總金額的28%。
2. 庫(kù)存準(zhǔn)確率由原先的26.4%提升到了現(xiàn)在的將近100%
3. 減少了生產(chǎn)待料時(shí)間。以前一月生產(chǎn)產(chǎn)量3000臺(tái)，現(xiàn)在同樣的人員同樣的設(shè)備一個(gè)月生產(chǎn)產(chǎn)量達(dá)到6000臺(tái)。以前一個(gè)月要加班10多天才能完全成的任務(wù)，現(xiàn)在不用加班都輕松完成了。
4. 規(guī)范了基礎(chǔ)數(shù)據(jù)，優(yōu)化了業(yè)務(wù)流程。規(guī)范了6000多種基礎(chǔ)數(shù)據(jù)。優(yōu)化了15個(gè)業(yè)務(wù)流程。
5. 整個(gè)流程減少的時(shí)間。以前從銷售下訂單到生產(chǎn)出柜至少要15天到20天?，F(xiàn)在一般能效控制在7天以內(nèi)。
